过去很长一段时间，工业锅炉依靠人工现场值守操作，水位、炉膛压力、排烟温度、进风量等全部参数依靠人工定时巡检记录。人工操作存在不可避免的滞后性，生产负荷突然波动时，操作人员无法同步调整进料与进水参数，容易出现水位异常、压力波动、燃烧不稳等问题，既增加值守人员工作压力，也会让锅炉长期偏离稳定运行工况。如今PLC控制柜、DCS集散控制系统以及云端物联网监测逐步普及，锅炉运行逐步摆脱人工依赖，实现全域自动化管控。
PLC控制系统多用于中小型单台工业锅炉，结构简单，抗车间电磁干扰能力强，适配车间复杂用电环境。这套系统可以自主联动给水阀门、风机、燃烧器，实时采集锅筒水位数据，水位偏低时自动启动给水泵补水，水位达标之后停止补水，规避干烧、满水两类高危安全问题。同时系统可以跟随蒸汽压力变化，自动调节风机转速，匹配炉膛燃烧需求，不用操作人员频繁手动调节阀门。对于食品加工、印染行业的中小型锅炉，PLC自控系统足以覆盖全部运行调控需求，改造投入成本低，上手运维难度小。
大型工业园区多台锅炉并联运行场景，更适合搭载DCS集散控制系统。这套系统采用分散控制、集中管理的模式，中控室内一块屏幕就能查看全部锅炉的燃烧状态、能耗数据、排放指标。运维人员无需往返各个锅炉机房，即可远程完成参数调节、设备启停操作。系统自带历史数据存储功能，可以留存一周乃至数月的运行曲线，运维人员可以对照曲线分析设备运行短板，优化日常运行参数。
物联网云端监测是当下新增的智能化补充手段，在锅炉关键点位加装温度、压力、烟气传感器，所有运行数据实时上传云端后台。即便运维人员离开车间，也可以通过手机移动端查看锅炉实时工况。一旦出现炉膛超温、烟气排放异常、风机故障等问题，系统会即时推送告警信息，方便工作人员第一时间处置隐患。
自动化控制系统不是为了完全取代运维人员，而是减少重复机械的人工操作，降低人为操作失误带来的运行风险。老旧锅炉不用一次性完成全套智能化升级，可以分步改造，先完成水位、压力基础自控升级，后期再加装云端监测模块。循序渐进升级，既能控制改造预算，也能稳步提升锅炉运行稳定性。
